镀锌板喷涂件的前处理基本工艺流程

一、镀锌板喷涂件的前处理基本工艺流程

 根据镀锌板的前处理工艺，其前处理基本流程如下: 上挂工件(装箱)——预脱脂(热水洗除油）——主脱脂——水洗1——水洗2——表调——磷化——水洗3——水洗4 （清水直喷)——脱水烘干

二、相关前处理工艺规程

1. 上挂工件(人工装箱):

在上挂工件时对冲压半成品进行组合上挂， 在上挂工件时对冲压半成品进行组合上挂，同时对冲压半成品外观 实施检查。为确保达到预期效果，上挂工件时应重点检查和操作要点: 实施检查。为确保达到预期效果，上挂工件时应重点检查和操作要点: a、检查冲压半成品基材情况，如变形、破损、毛刺、分层、表面精 检查冲压半成品基材情况，如变形、破损、毛刺、分层、 度等级、表面油剂、污物、缺料和开裂等; 度等级、表面油剂、污物、缺料和开裂等; b、冲压件表面镀锌层质量，要求表面洁净，不允许存在氧化和颜 冲压件表面镀锌层质量，要求表面洁净， 如是否有黑褐色等)、霉斑、锌花形状(如凹凸)不正常等现象; )、霉斑 色(如是否有黑褐色等)、霉斑、锌花形状(如凹凸)不正常等现象; c、要求工件悬挂稳定、牢固，不易脱落; 要求工件悬挂稳定、牢固，不易脱落; d、尽量将工件正面对枪手方向，工件之间的距离要确保工件在整 尽量将工件正面对枪手方向， 个线体运行过程中不相互碰撞

2. 预脱脂

在温度为45-55?脱脂液中1 2min喷淋或浸泡， 在温度为45-55?脱脂液中1,2min喷淋或浸泡，以达到部分脱 45 脱脂液中 喷淋或浸泡 除冲压半成品表面油脂的作用，减轻主脱脂的原材料的消耗。为确保达到预期效果，喷淋压力为0.08-0.12MPa。该工位重点 0.08 监控要点: 监控要点: 每小时检查漕液总碱度和游离碱度; a、每小时检查漕液总碱度和游离碱度; b、每小时检查泡沐高度、漂洗性能、脱脂效果; 每小时检查泡沐高度、漂洗性能、脱脂效果; c、度正常情况不用检查; 度正常情况不用检查; d、每小时检查喷淋温度和压力; 每小时检查喷淋温度和压力; e、每小时对表面浮油进行清除; 每小时对表面浮油进行清除; f、通常每1~2 个月换槽液一次。 通常每1~2 个月换槽液一次。

3. 主脱脂

在温度45-55脱脂液2 3min中喷淋或浸泡，以达到全部脱除 45 脱脂液 中喷淋或浸泡 冲压半成品表面油脂的作用。 喷淋压力为0.08 0.12MPa。为确保达到预期效果， 0.08喷淋压力为0.08-0.12MPa。该工位重点 检查要点: 每小时检查漕液的游离碱度; a、每小时检查漕液的游离碱度; 每小时检查喷淋温度和压力; b、每小时检查喷淋温度和压力; 每小时对表面浮油进行清除。 c、每小时对表面浮油进行清除。

4. 水洗1

通过常温工业用自来水0.5,1min喷淋或浸泡， 通过常温工业用自来水0.5,1min喷淋或浸泡，以达到部分去除工件 0.5 喷淋或浸泡 表面粘附的脱脂液的作用。 表面粘附的脱脂液的作用。 喷淋压力为0.08 0.08MPa。为确保达到预期效果， 喷淋压力为0.08-0.12 MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查 要点: 要点: a）适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自水洗; b）溢流水;每小时检查回流槽的泡沐高度和PH值，要求PH控制在7,9之间。

5. 水洗2

通过常温工业用自来水0.5,1min喷淋或浸泡，以达到基本去 0.5 喷淋或浸泡 除工件表面粘附的脱脂液的作用。且溢流至水洗1液槽内， 除工件表面粘附的脱脂液的作用。为确保达到预期效果， 喷淋压力为0.08-0.12 MPa。为确保达到预期效果，在该工位重点检 查要点: a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自自来水 直喷的喷淋水 每小时检查回流槽的泡沐高度和PH PH值 要求PH控制在7 7.5之 PH控制在 b、每小时检查回流槽的泡沐高度和PH值，要求PH控制在7,7.5之 间 工件表面水膜要求连续，无脱脂剂(表面活性剂) c、工件表面水膜要求连续，无脱脂剂(表面活性剂)和偏硅酸胶 体残留。

6. 自来水直喷

通过常温自来水进行喷淋，以达到全部去除工件表面粘附的 脱脂液的作用。且回流至水洗2液槽内，以降低自来水的消耗。 脱脂液的作用。且回流至水洗2液槽内，以降低自来水的消耗。 喷淋压力为0.08 0.08MPa。 喷淋压力为0.08-0.12 MPa。

7. 表调  

通过常温表调液0.5,1min喷淋或浸泡， 通过常温表调液0.5,1min喷淋或浸泡，以达到在工件表面快速均 0.5 喷淋或浸泡 匀的分布晶核，以便磷酸盐晶体快速形成。 匀的分布晶核，以便磷酸盐晶体快速形成。 喷淋压力为0.08喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查 要点: a、每小时检查漕液的PH值， PH为8,9.5之间，PH值小于7时应考 9.5之间 PH值小于 之间， 值小于7 每小时检查漕液的PH值 PH为 PH 虑更换药剂; 虑更换药剂; b、每小时检查喷淋温度和压力; 每小时检查喷淋温度和压力; c、每班添加药剂量不少于1kg; 每班添加药剂量不少于1kg; 1kg d、通常每周清洗槽体一次，并更换药剂; 通常每周清洗槽体一次，并更换药剂;

8. 磷化

通过35,55?(具体温度根据使用磷化液种类确定)磷化液3 通过35,55?(具体温度根据使用磷化液种类确定)磷化液3,5min 35 具体温度根据使用磷化液种类确定 中喷淋或浸泡，以达到冲压半成品表面形成均匀磷化膜的作用( 中喷淋或浸泡，以达到冲压半成品表面形成均匀磷化膜的作用(通常为 0.2,4.5g/m2)。 0.2,4.5g/m2)。 喷淋压力为0.08 0.12MPa。为确保达到预期效果， 0.08喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查 要点: 要点: 每小时检查漕液的总酸度(TA)、游离酸度(FA) )、游离酸度 a、每小时检查漕液的总酸度(TA)、游离酸度(FA)和促进剂浓度 AC)以及总酸度与游离酸比(TA/FA); (AC)以及总酸度与游离酸比(TA/FA); 每小时检查喷淋温度和压力; b、每小时检查喷淋温度和压力; 每周将槽液抽入高位沉淀槽内进行沉淀;为了防止铝离子中毒， c、每周将槽液抽入高位沉淀槽内进行沉淀;为了防止铝离子中毒， 槽液老化，建议磷化槽6个月换一次若磷化槽; 槽液老化，建议磷化槽6个月换一次若磷化槽; 磷化膜一般呈灰白色、黑色和金黄色。 d、磷化膜一般呈灰白色、黑色和金黄色。磷化后的工件磷化膜层应 结晶致密、连续、均匀，磷化后的工件允许以下缺陷: 结晶致密、连续、均匀，磷化后的工件允许以下缺陷: a)、由于局部的热处理、 a)、由于局部的热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成的颜色 和结晶不均匀; 和结晶不均匀; b)、在焊接气孔和夹渣处无磷化膜; b)、在焊接气孔和夹渣处无磷化膜;

磷化或磷化后工件不允许以下缺陷: a）梳松的磷化膜; b)、梳松的磷化膜; c)、锈蚀或锈斑; d)、锈蚀或锈斑; e)、局部无磷化膜(焊接气孔和夹渣处除外); f)、局部无磷化膜(焊接气孔和夹渣处除外); g)、表面挂灰严重; h)、表面挂灰严重; i)、切口无磷化膜或随线冷轧板样品表面无磷化膜。 j)、切口无磷化膜或随线冷轧板样品表面无磷化膜。k)在磷化反应中，促进剂分解产生腐蚀性气体，系酸性气体， l）在磷化反应中，促进剂分解产生腐蚀性气体，系酸性气体，易锈 蚀磷化过程中的工作，因此禁止无故停车。 蚀磷化过程中的工作，因此禁止无故停车。 每班检查2次磷化膜耐耐蚀能力: 3%NaCl溶液中浸泡5min后 溶液中浸泡5min，2 小时内不生锈。 

9. 水洗3

通过常温自来水0.5,1min喷淋或浸泡， 通过常温自来水0.5,1min喷淋或浸泡，以达到部分去除工件 0.5 喷淋或浸泡 表面粘附的磷化液的作用。 表面粘附的磷化液的作用。 喷淋压力为0.08 0.1MPa。为确保达到预期效果， 0.08喷淋压力为0.08-0.1MPa。为确保达到预期效果，该工位重点 检查要点; 检查要点; 适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度， a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自水 的溢流水; 洗4的溢流水; 每小时检查回流槽的PH PH值 要求PH控制在5 7.之间 PH控制在 之间。 b、每小时检查回流槽的PH值，要求PH控制在5,7.之间。

10. 水洗4

通过常温自来水0.5,1min喷淋或浸泡， 通过常温自来水0.5,1min喷淋或浸泡，以达到基本去除工件表 0.5 喷淋或浸泡 面粘附的磷化液的作用。且溢流至水洗3液槽内， 面粘附的磷化液的作用。且溢流至水洗3液槽内，以降低自来水的消 耗。 喷淋压力为0.08 0.12MPa。为确保达到预期效果， 0.08喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点 检查要点: 检查要点: 适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度， a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自新鲜 纯水直喷的喷淋水; 纯水直喷的喷淋水; 每小时检查回流槽的PH PH值 要求PH控制在6. 7.之间 PH控制在6. 之间。 b、每小时检查回流槽的PH值，要求PH控制在6.,7.之间。

11. 新鲜纯水直喷

通过常温新鲜纯水(去离子水)进行喷淋， 通过常温新鲜纯水(去离子水)进行喷淋，以达到全部去除工 件表面粘附的磷化液的作用，同时达到全部置换工件表面离子水， 件表面粘附的磷化液的作用，同时达到全部置换工件表面离子水，减 轻金属离子的残留。且回流至水洗4液槽内，以降低自来水的消耗。 轻金属离子的残留。且回流至水洗4液槽内，以降低自来水的消耗。 喷淋压力为0.08 0.12MPa，单排喷淋。为确保达到预期效果， 0.08喷淋压力为0.08-0.12MPa，单排喷淋。为确保达到预期效果， 该工位重点检查要点: 该工位重点检查要点: 纯水的电导率不大于15μS/cm 15μS/cm。 纯水的电导率不大于15μS/cm。

12. 人工吹水

通过经除油、除水、去粉尘后的工业用压缩空气吹扫， 通过经除油、除水、去粉尘后的工业用压缩空气吹扫，以达到 基本去除工件表面粘附的水份的作用，以降低烘干时的能源消耗。 基本去除工件表面粘附的水份的作用，以降低烘干时的能源消耗。 为确保达到预期效果，该工位重点检查要点: 为确保达到预期效果，该工位重点检查要点: 吹水后工作表面不得有明显的积水; a、吹水后工作表面不得有明显的积水; b、工件表面的水膜连续，否则为脱脂不良; 工件表面的水膜连续，否则为脱脂不良;

13. 脱水烘干

磷化膜在经过140,170下烘干10,12min，使磷化膜失去结晶 140 下烘干10 水从而造成磷化膜孔隙率的可能性降低， 水从而造成磷化膜孔隙率的可能性降低，以提高磷化层与涂膜的附着力，提高涂层的耐蚀性和耐水性。为确保达到预期效果， 着力提高涂层的耐蚀性和耐水性。为确保达到预期效果，在该工位重点检查要点: a、工件表面不得有水迹和未除尽的油渍; b、工件表面不得有锈迹。

14. 人工转挂

烘干后的工件经人工转挂，送至喷房进行喷涂。 烘干后的工件经人工转挂，送至喷房进行喷涂。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点: 工件表面磷化膜均匀、细致;无挂灰和磷化不良现象。 

三、前处理流程的基本定义

1. 喷淋式表面前处理: 应用喷射方式从被涂工件表面去除各种污垢，如脱脂、除锈，经清洗后，对工件表面进行各种化学处理(表调、磷化)，以提高涂膜的耐腐蚀和涂膜与工件表面的附着力，以保证涂膜的理化性能和产品的质量。

2. 表面活性剂脱: 利用表面活性剂的表面张力低，浸透湿润性好和乳化力强等特性，来洗净金属表面油污的脱脂工艺。

3. 表面活性剂: 一种能显著降低接触表面(界面)张力并具有吸附性能的物质，  从结构看，所有表面活性剂都是由极性的亲水基和非极性的亲油基两部分组成。亲水基团能与水分子亲和，而亲油基团能使油亲和，两部分组成。因此它们是两亲分子，具有亲水、亲油的性质，能起乳化、分散和 增溶等作用。

4. 脱脂原理：清洗前的工件状态:存在空气与工件、空气与油污、油污与工件、油污与油污四种界面。待清洗的工件处在清洗液(清洗剂工作溶液)中，用清洗液 置换空气的状况，这是一种润湿过程。 置换空气的状况，这是一种润湿过程。 清洗液浸入油污与工件的界面后，则仅存在工件与清洗液、 清洗液浸入油污与工件的界面后，则仅存在工件与清洗液、 清洗液与油污的两种界面，这是一个乳化分散过程，油污被表面活 性剂包围而形成乳化液滴分散到清洗液中。

5. 表面调整：把表面转化为能在以后的工序中得到成功处理的适当状态的过程。 

6. 磷化：利用含磷酸或含磷酸盐的溶液在基底金属表面形成一种不溶性磷 酸盐膜的过程。 

7. 磷化处理：将金属表面通过化学反应生成一层非金属的、不导电的、多孔连续的磷酸盐薄膜。磷化剂的主要成份为酸式磷酸盐，这些酸式磷酸盐 在溶于水后，分解产生游离磷酸，与工件表面金属起化学反应，生成磷酸盐沉淀在工件表面。形成磷化膜。

8. 磷化膜作用 ：a）磷化膜为磷酸盐的结晶堆积，具有多孔性和不光滑的表面，涂料可以渗入到这些孔隙中，因而能显著提高涂膜的附着力。  b）磷化膜能使金属表面由优良导体转变为不良导体，从而抑 磷化膜能使金属表面由优良导体转变为不良导体， 制了金属表面的原电池腐蚀，提高涂层的耐蚀性和耐水性。

9. 促进剂：a)在磷化过程中主要 在磷化处理中使用的催化剂称为促进剂， 是去极化作用。b)磷化反应中产生的氢气被吸附在待磷化金属表面，从而阻止磷化膜结晶的形成，为加速磷化反应速度，缩短磷化处理时间，须滴加促进剂(通常为亚硝酸钠)以去除氢气。亚硝酸钠分解产生 NO2，使氢气经氧化反应生成水。

（文章来源：说化有益）

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