根据加工方法选择切削液

1、铰削

铰削加工是对孔的精加工，要求精度高。铰削属低速小进给量切削，主要是刀具与孔壁成挤压切削，切屑碎片易留在刀槽或黏结在刃边上,影响刃带的挤压作用，破坏加工精度和表面粗糙度,增加切削转矩，还会产生积屑瘤，增加刀具磨损。铰孔基本上属于边界润滑状态，一般采用润滑性良好并有一定流动性的高浓度极压乳化液或极压切削油，就可以得到良好的效果。对不锈钢、耐热钢可采用高极压性的复合切削液；对深孔铰削，采用润滑性能好的深孔钻切削油便能满足工艺要求。

2、齿轮加工

滚齿、插齿时刀齿断续切削并有冲击力，故刀齿容易磨损，尤其在进给量大和高速切削时，刀齿的磨损就更严重，所以要求切削液具备良好的润滑性能。过去在滚齿、插齿中一般都是用20 号或 30 号机械油作切削油，由于机械油中不含润滑添加剂，故加工的齿轮齿面表面粗糙度较差，刀具寿命也低。近年来，许多工厂在原用机械油的基础上加进 15%（质量分数）的 JQ-1 精密切削润滑剂，使加工的齿轮齿面表面粗糙度和精度达到精密汽车齿轮的要求，刀具寿命也明显提高。这是因为在机械油中加入 JQ-1 后，摩擦因数约降低 30%，承受负荷能力提高 50%以上，大大降低了切削时的摩擦阻力，使加工质量和刀具寿命均有明显改善。对于高硬度材料的滚齿、插齿，用氯系添加剂和有机钼添加剂的切削油有明显效果。

对于高速切齿加工，用油基切削液会产生较大油烟，污染环境，而且由于冷却不充分，往往会造成工件表面烧伤，影响加工质量，刀具磨损也加剧。此时最好选用具有强极压性的水基切削液，如含有硫、磷极压添加剂的水基合成切削液或高浓度极压乳化液，可克服高速切削时的油污染，加工质量和刀具磨损情况均比油基切削液好。但对原有的滚齿、插齿机床必须采取措施，防止水进入转动部分，以免机床产生故障。

用硬质合金刀具进行齿轮加工，过去大部分采用干切削，工件温升高、刀具寿命低。最近研制成功的EC 滚切硬齿切削油，可以成功地用于滚齿加工，使工件温度下降，提高了齿轮的加工精度，刀具的使用寿命可延长 80%～100%。

剃齿加工要求高的表面质量，为了防止黏刀，可采用含活性极压添加剂的切削油；又因为剃齿加工产生细小的切屑，为了使切屑容易冲掉，最好用低黏度的切削油，如果切屑分离不畅，会使已加工表面质量恶化。

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