一、除油工艺的重要性

1. 保障抛光质量
   ：油污会阻碍抛光液与铝基体的接触，导致局部抛光不足或过度，形成表面缺陷。
2. 提高工艺稳定性
   ：残留油污可能污染抛光槽液，缩短其使用寿命，增加生产成本。
3. 增强后续工序附着力
   ：除油不彻底会影响后续电镀、涂装等工序的附着力，降低产品可靠性。

二、铝件表面油污来源与分类

1. 加工油污
   ：切削液、润滑油等在机械加工中残留。
2. 防锈油
   ：为防止铝件在储存过程中氧化，常涂覆防锈油。
3. 指纹与灰尘
   ：人工操作或环境中的污染物附着。
4. 拉延油
   ：冲压、拉伸等成型工艺中使用的润滑剂。

根据油污性质，可分为矿物油、动植物油、合成油脂及固态污染物（如灰尘、金属屑）。

三、除油工艺类型及选择原则

1. 有机溶剂除油

• 原理
  ：利用相似相溶原理，溶解油污。
• 常用溶剂
  ：汽油、煤油、三氯乙烯、四氯化碳等。
• 优点
  ：除油速度快，适用于重油污。
• 缺点
  ：毒性大、易燃易爆、环境污染严重，需严格安全防护。
• 适用场景
  ：小批量、高精度铝件或对环保要求不高的场合。

2. 碱性化学除油

• 原理
  ：通过皂化反应（针对动植物油）和乳化作用（针对矿物油）去除油污。
• 典型配方
  ：氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠、硅酸钠等，辅以表面活性剂。
• 优点
  ：成本低、操作安全、可处理大批量工件。
• 缺点
  ：强碱性可能腐蚀铝基体，需控制温度和时间。
• 适用场景
  ：普通铝件除油，需配合后续酸洗中和。

3. 酸性化学除油

• 原理
  ：利用酸性介质（如硫酸、磷酸）与铝表面氧化膜反应，同时溶解部分油污。
• 特点
  ：除油与酸洗一步完成，但除油效率较低，常作为辅助手段。
• 适用场景
  ：轻油污或对表面粗糙度要求不高的铝件。

4. 电化学除油

• 原理
  ：在碱性溶液中通以直流电，利用电解作用加速油污剥离。
• 优点
  ：除油彻底、效率高，适用于复杂形状工件。
• 缺点
  ：设备投资大，能耗较高。
• 适用场景
  ：高精度、大批量铝件除油。

5. 超声波除油

• 原理
  ：利用超声波空化效应产生的微射流冲击油污，加速其脱离。
• 特点
  ：可与其他除油方法联合使用，显著提升效果。
• 适用场景
  ：精密零件、深孔或盲孔结构的铝件。

选择原则：

• 根据油污类型和程度选择合适方法。
• 兼顾环保、成本与效率，优先选择低毒、易处理的工艺。
• 复杂结构或高精度铝件建议采用电化学或超声波辅助除油。

四、除油工艺关键控制参数

1. 温度控制

• 碱性除油：通常50-80℃，温度过高易导致铝件过腐蚀，过低则除油效率下降。
• 有机溶剂除油：常温或略高于室温，避免溶剂挥发过快。

2. 时间控制

• 除油时间需根据油污厚度和工艺类型调整，一般碱性除油3-10分钟，电化学除油1-3分钟。
• 时间不足会导致除油不彻底，过长则可能损伤铝基体。

3. 浓度控制

• 碱性除油液中氢氧化钠浓度一般控制在20-50g/L，过高会加剧腐蚀。
• 表面活性剂浓度需根据油污性质调整，通常为0.5-5g/L。

4. 搅拌与流动

• 机械搅拌或空气搅拌可加速除油液更新，提高均匀性。
• 流动槽液适用于连续生产线，需控制流速以避免工件碰撞。

五、除油后处理要点

1. 清洗
   ：用流动清水彻底冲洗铝件表面，避免除油液残留。
2. 中和
   ：碱性除油后需用弱酸中和表面残留碱液，防止后续工序污染。
3. 干燥
   ：采用热风干燥或压缩空气吹干，避免水渍残留导致氧化。
4. 检验
   ：通过水膜破裂试验或目视检查除油效果，确保表面无油污、水膜连续。

六、环保与安全注意事项

1. 废液处理
   ：碱性除油液需中和至pH=7-9后排放，有机溶剂需回收或委托专业机构处理。
2. 个人防护
   ：操作人员需佩戴防护眼镜、手套及防毒面具，避免直接接触化学药品。
3. 通风设施
   ：除油车间需配备强制通风系统，降低挥发性有机物（VOCs）浓度。
4. 防火防爆
   ：有机溶剂储存区需远离火源，配备灭火器材。

铝件化学抛光前的除油工艺是保障表面质量的关键环节。通过合理选择除油方法、严格控制工艺参数、完善后处理流程，并注重环保与安全，可实现高效、低成本的除油目标。实际生产中需根据铝件材质、油污类型及生产规模灵活调整工艺方案，持续优化以适应高端制造需求。