在日前举行的第五届中国国际化工过程安全研讨会上，业内专家探讨了多种加强危险化学品安全风险管控的措施，并认为，企业需要开展反应安全风险评估，强化生产活动中常规及非常规作业的风险管控，并形成风险管控清单，同时还应落实安全主体责任，逐步推进专业风险管控。

    开展反应安全风险评估

    对危险化学品企业而言，安全风险辨识是安全风险分级管控的前提和基础，其目的是要识别出企业生产活动中存在的各种有害因素，预测可能发生的事故类型及其影响范围、潜在后果。其中，对反应热风险的辨识和评估是生产本质安全的重要组成部分。

    天津大学化工学院教授卫宏远表示，根据国外机构对1980~2001年间167起化学反应事故的统计和分析，多数事故是由热失控引起，例如工艺过程中涉及的化合物具有热不稳定性、化学合成过程中出现反应热失控、反应性化合物混合不匹配等。因此，企业需要通过热筛选、目标反应等温量热、绝热量热等一系列实验和测试评估工艺危险等级，从而获取精确的反应安全热评估参数，并利用相关数据支撑工艺设计、设备放大、操作、控制、防护等环节。

    华东理工大学讲席教授盛敏指出，危险化学品生产企业如果仅评估冷却失效工况，只能避免约3%的反应事故，企业应当紧密结合工厂实际操作，对危险工艺和4、5级高风险工艺进行全流程反应危害研究(RHA)。

    “例如硝化工艺，怕火灾、易过热，部分硝基化合物还具有自催化、压敏、摩擦敏感的特性，因此需要做RHA来识别工厂实际操作中的安全隐患，提前做好事故防范。” 盛敏建议，工厂还可引入失控温度(TNR)指导生产，例如根据TNR设置高温报警、高高温报警等，从而解决企业无法将反应安全风险评估数据应用到实际生产操作中等问题。

    强化作业风险管控

    据统计，目前90%以上的生产安全事故是由人的不安全行为造成的。中国石化扬子石化公司安全环保部安全技术室主任胡苏表示，只研究系统、技术、设备的安全性，实现过程安全及设备完整性等对“物”的管理是不够的，还需要在直接作业环节实现对“人”的管理，研究人的行为状态的管控。企业需要抓住工作安全分析(JSA)、风险辨识的关键，严格落实执行作业风险管控，对直接作业的风险隐患进行整治。

    “危险化学品企业的生产、技术改造等生产活动中不可避免的需要进行各种施工作业，尤其是动火、进入受限空间等特殊作业最为普遍。”中国石化金陵石化公司安全环保部副经理孙康则建议，危险化学品企业应当重视现场作业安全监护，特别是特殊作业现场。企业通过合理安排监护人、建立监护人课程体系、做细做实安全交底、建立合理的奖惩机制、配置监护装备和器材、落实施工过程监护、发挥承包商监护人作用、评估现场履职情况等方法，保障危险化学品企业实现特殊作业安全。

    落实安全生产主体责任

    中国化学品安全协会教育培训中心主任王震指出，“安全生产主体责任不落实、安全风险管理不到位” 等管理上的缺陷仍是大多数危险化学品企业生产安全事故发生的原因，而目前许多企业仍存在重大危险源包保责任人只挂名不履职、包保责任落实不到位、包保责任内容未与已有工作职责有效融合、重大危险源排查内容未结合现场实际、检查“走过场”、检查问题整改未闭环、未建立履职记录、未纳入企业安全生产责任制考核与绩效管理等问题。

    王震建议，三类安全包保责任人的履职应依次按照制定管理制度、梳理业务流程、输出包保责任人的职责清单、完善奖惩体系、与安全生产责任制融合考核这五步开展落实。

    “承包商的安全、健康与本企业员工同样重要，其安全要求也应与本企业员工采取同一标准。”谈及落实安全主体责任，扬子石化—巴斯夫有限责任公司首席安全经理宋东爽认为，承包商安全责任的落实和管理也是风险管控的重要一环，应当秉持合作共赢的理念，从资质预审、合同规则及澄清、相关环境职业健康安全(EHS)培训、作业方案及实施、高风险作业管理、工作安全分析及许可证管理、现场监管及持续改进、绩效评估等方面开展安全管理，从而促进承包商自我管理，与企业共同实现危险化学品安全生产。

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