氯化铵作为助镀液/电镀添加剂的作用

地六化学

2022-12-07 14:56

+1 取消

微信扫一扫分享给朋友

氯化铵作为助镀液的作用：
（1）进一步去除工件表面残留的铁盐和未去除的氧化铁。
镀液可以清洁工件的钢表面，去除酸洗工件清洗后残留在工件表面的铁盐或氧化物，使工件在浸锌时具有较大的表面活性。这种效果主要由氯化铵完成。镀液在工件表面形成的复盐盐膜中含有结晶水，会产生两种羟基酸和氢氧化盐，可分解破坏工件浸锌时锌表面形成的氧化锌层，有利于生成Zn-Fe合金相层。这也是一些热镀锌工艺的重要原因，不设置干燥，而是利用加热助镀液提高其干燥特性。

铁盐过量进入助镀液的影响与盐酸相似，会增加锌灰的产生，另一个影响需要根据铁的氧化状态来确定。在生产过程中，经常使用过氧化氢去除铁，然后添加苛性钠或氨来调整PH，并将pH控制在5左右，这种方法是为了保持助镀液工艺的稳定性。若改进改进pH，将二价铁氧化成三价铁。原氯化亚铁转化为氢氧化铁，但氢氧化铁在干燥阶段不能完全干燥。在生产过程中，工件的干燥温度一般控制在80℃~100℃，即使温度达到150℃，氢氧化铁中含有的水不能完全去除，因此这些残留的水仍将带入锌锅，与锌液反应产生锌灰，这也是热镀锌生产中锌灰不可避免的原因。

如果提高工件的干燥温度，残留的水和辅助镀液复盐膜中的结晶水将被去除，但这将导致辅助镀液失效，因为辅助镀液复盐膜中的结晶水可以形成羟基酸，分解破坏锌液表面形成的氧化锌层，有利于生成Zn-Fe合金相层。导致镀液失效，因为镀液复盐膜中的结晶水可以形成羟基酸，分解破坏锌液表面形成的氧化锌层，有利于生成Zn-Fe合金相层

（2）进一步溶解和去除工件表面的氧化铁。

镀液复盐膜可减少镀前处理过程中工件表面进一步氧化的机会，减少工件浸锌时产生的氧化锌，即锌灰。

（3）将锌液浸泡在清洁表面的工件中，有利于降低锌液的表面张力，促进工件铁基体和液锌的快速浸润和反应，保证工件铁基体与液锌的快速浸润和反应Zn-Fe顺利进行合金反应，快速形成Zn-Fe合金相层，缩短合金反应时间，使镀锌层更加美观。

（4）除了酸洗质量差引起的缺陷外，助镀液中杂质含量过高也会对热镀锌质量造成缺陷。

助镀液不可避免地会随着酸洗工件带入酸、铁、灰尘等杂质。随着时间的推移，助镀液中的杂质含量越来越高，这些杂质被工件带入锌液，使得锌液中的杂质越来越多，在工件浸锌过程中产生“漏镀”表面光洁度差，锌灰锌渣多，锌耗大等缺陷，从而增加热镀锌的生产成本。

在热镀锌生产中出现工件，如“漏镀”表面光洁度差，锌灰锌渣多，锌耗大等缺陷多。一般常规做法是在锌液上处理，忽略了镀前处理过程中工件各工序的控制。

在热镀锌生产中，助镀的作用是提高锌液中铁锌的反应速度和质量，从而获得更好的热镀锌工件外观，降低表面缺陷率。

声明：说化有益·表面处理联盟网专业视角栏目旨在免费为同行提供知识共享和储存，所有文章均由业内专业人士发布(包括转帖)，文末都会标注作者，版权归作者所有。文章仅代表作者本人的观点，本站不保证文章等内容的有效性。

知识互通，携手共进，我们欢迎各方(自)媒体，机构转载，引用我们原创内容，但需严格注明来源。同时，我们也倡导尊重与保护知识产权，如发现文章内容涉及侵权，请通过在线咨询进行投诉，我们会在第一时间核实处理。