(一)概述
随着工业的发展和生活水平的提高，铜及铜合金的应用也越来越广泛。铜及其合金在各种环境中容易腐蚀而生成各种锈层，如铜绿等。由于防护或装饰的需要，铜及其合金制件的表面需要镀上各种金属镀层。但零件经过机械加工或热处理后，表面残留有各种油脂污物和氧化皮，因此铜零件在电镀前同样需要除油浸蚀、抛光等前处理。铜及其合金制件的镀前处理与钢铁类相比，并无太大的差别。相反还要比钢铁类的前处理简单，因为铜制件在处理过程中，对氢脆不敏感，不必采取防氢脆的措施，另外铜合金中很少含有会形成浸蚀残渣的元素，而铜浸蚀液本身也有较强的去挂灰及去浸蚀残渣的作用，因此铜制件浸蚀后不必进行去挂灰的处理。
铜合金中除铍青铜和铅黄铜外，其他的铜合金镀前处理方法与纯铜的镀前处理无多大的差别。
(二)铜及其合金镀件的前处理
1.除表面氧化皮
经过热处理后的铜零件，表面生成较厚的氧化皮，特别是铍青铜零件。而这一层氧化皮是致密而难溶的，并且与基体结合得相当牢固，用一般的浸蚀方法难以彻底除去，而且容易腐蚀铍青铜零件的基体，因此，在浸蚀前，首先要松动氧化皮。其溶液的配方及工艺条件见表4-3。松动铍青铜零件的致密氧化皮前要先除油，除油方法参照第三章内容。
2.铜合金制件表面除油
①有机溶剂除油。若铜合金制件表面有厚重的油污时，可采用有机溶剂先行除油，把大部分的油先除去。
②进一步用化学除油、电解除油甚至超声波把油清除彻底。
除油的方法参照第三章中有关除油部分的内容进行。
3.铜合金制件的浸蚀
铜及铜合金制件在经机械加工过程中，表面通常都生成氧化膜，就是经清洗后的零件在各种环境中也会立即生成一层氧化膜，这层膜如果在镀前不除干净就会影响电镀的质量和效果，因此除油后必须浸蚀。浸蚀的主要成分主要是浓硫酸、浓硝酸和盐酸，这三种酸都能和铜表面的氧化膜发生化学反应，把膜溶解去除。反应式如下：
CuO+H₂SO₄→CuSO₄+H₂O
CuO+2HNO₃-→Cu(NO₃)₂+H₂O
CuO+2HCl→CuCl₂+H₂O
浸蚀液通常由预浸蚀和光亮浸蚀组成。如果零件没有明显的氧化膜，或浸蚀后马上放入电镀槽电镀，可以不进行预浸蚀或弱浸蚀。表面有黑色氧化亚铜的零件，在浸蚀前应先用10%～20%(质量分数)的硫酸溶液进行预浸蚀，然后再作光亮浸蚀处理。浸蚀液的配方及工艺条件见表4-4。
4.弱浸蚀
经过前处理后等待进入电镀槽的零件，在下镀槽之前要经过弱浸蚀使表面活化。如果零件刚浸蚀或光亮浸蚀完毕并已水洗干净表面，可立即进入镀槽进行电镀，不必再活化。
(三)铜及铜合金制件镀前处理的应用实例
某厂的电镀车间，经常进行铜合金制件的电镀。铜合金制件已经过机械抛光表面达到技术要求的光洁度。其镀前处理工艺如下：
铜合金制件上挂具→预洗→水洗→阳极电解水洗→水洗→酸浸蚀→氰化钠溶液浸渍→水洗→电镀
(1)预洗 主要是去除油污及抛光膏，可用三氯乙烯蒸气清除，或用其他有机溶剂浸洗，也可用碱溶液清洗。
(2)阳极电解清洗 主要是进一步除油脱脂，以达到彻底除油的目的。清洗液的成分及配方见表4-5。
将表4-5中配成的洗涤剂配成30～40g/L的水溶液，加热至60～70℃,阳极电流密度控制在1～3A/dm²,电解时间约为5～10s。
(3)酸浸蚀用5%～10%(质量分数)的硫酸溶液或10%～20%的盐酸溶液浸泡0.5～2min。
(4)氰化钠溶液浸渍 配制5～45g/L的氰化钠溶液在室温下浸泡0.5～1min。
(5)水洗 用自来水在室温下浸洗或冲洗。
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